本报记者 夏 梅 通讯员 黄红霞

“卤水直接脱胺经过过滤等流程后，进入电解槽生成氯气，省去了真空制盐、化盐水的流程。”9月15日，江汉油田江汉盐化工氯碱运行部主任黄勇展示了掺卤水装置优化后的工艺流程。真空制盐的过程要消耗大量蒸汽，每吨蒸汽成本在170元左右，省去这一流程带来直观的降本效果。

今年以来，江汉盐化工紧紧围绕全年生产经营任务目标，聚焦降本减费，通过持续推动装置优化、工艺革新，深挖降本潜力，在一毫一厘中“抠”出真金白银，降本减费显著。

废气里“淘金”

“这次改造并不是简单的设备更新。”江汉盐化工副总工程师兼漂粉精运行部主任涂飞介绍，“7号装置蒸汽消耗直降20%，外排废气中关键污染物浓度下降近40%，真正实现了环保和效益双赢。”

本轮改造更换了全新的高效布袋式除尘装置。“排出去的是必须治理的污染物，高效回收的都是漂粉精的有效成分。”涂飞说。新装置可实现颗粒物高效捕获，预计每年能减少产品损失约180吨。在当前市场价格下，相当于直接挽回超过120万元的经济损失，这还不包括因减少外排而节约的废气处理成本。

与除尘装置同步上线的是新的干燥系统。技术人员将原先生产线的关键环节盘式干燥器整体替换为先进高效的闪蒸干燥器，减少了蒸汽消耗。按装置年产6000吨漂粉精产品计算，仅减少蒸汽消耗每年节省的成本已相当可观。

目前江汉盐化工有漂粉精生产装置11套，主要生产设备近5000台（套）。他们将装置优化作为减少运行成本的一个重要挖潜点，降低生产过程中的资源消耗与污染物排放强度，提高资源利用率，同时获得直接的经济回报，降本减费效果显著。

废水循环再“上岗”

9月12日，热电运行部内，每小时都有32立方米水被输送到锅炉，用以保障发电机组的高效运转。和以前使用外部工业用水不同，这些水是从盐硝运行部回收的冷凝水。

“制盐装置蒸发过程产生大量二次蒸汽冷凝水。我们通过膜过滤处理，降低冷凝水的温度和电导率，使其达到锅炉用水标准，减少锅炉的工业用水。”盐硝运行部主任曹斌说。

除了实现水资源的跨部门循环，他们还将回收的冷凝水用于机泵的密封水和装置循环水，替代并减少新鲜水的使用。曹斌说：“盐硝运行部的工业水单耗与去年同期相比下降了62%。”

江汉盐化工业务涉及漂粉精、盐、氯气等化工品生产，装置运行过程中需要大量工业用水，同时也产生工业废水。为了让废水再上岗，技术人员开发了分级处理、定向回用的技术路线，打通园区内水循环。前8个月，用水单耗同比减少86万立方米。

此外，他们将氯碱运行部的纯水装置产生的浓水循环输送至漂粉精装置，用于生产，水质优于原设计标准。现在，每天500立方米的浓水取代了漂粉精装置原先的部分生产水源，实现了资源精准匹配。

化学反应里的降本妙招

“通过工艺优化，黄1平1井输卤干线的钙含量显著降低，硝含量降到20克/升，节约了后续处理费用。”采卤运行部工艺员吴欣宇说。

卤水是重要的化工原料，卤水中硝和钙的含量有严格标准。黄盐3井卤水的硝含量是标准的两倍。“硝含量过高，除了影响产品质量，还会增加蒸汽单耗，影响盐硝装置的正常运行。”采卤运行部主任刘军介绍。以前他们通过加“两碱”的方式降低卤水内硝和钙的含量，即加入碳酸钠、氢氧化钠与卤水发生化学反应，生成碳酸钙和氢氧化钙，导致碱的消耗量较大。

技术人员想到用高硝卤水攻克高钙卤水难题，让卤水在地下腔体内完成“净化”。经过实验室和现场试验后，他们将黄盐3井卤水注入黄1平1井。“一个硝含量高，一个钙含量高，两个发生化学反应，生成硫酸钙，达到降硝和降钙的效果。”刘军介绍。该工艺预计全年可减少纯碱消耗500吨。