本报讯 今年以来，胜利油田河口采油厂推进生产用热绿能替代，建设地热和采出水余热中心站3座，累计优化站库加热炉16台、单井加热炉30台，前5个月节气300万立方米。

在油田开发进入高含水期的现实挑战下，该厂打出“源头降碳、流程控碳、末端减碳”组合拳，将绿色清洁生产贯穿原油开发全过程。

在源头降碳上持续发力。近日，该厂埕东联合站里，曾轰鸣运转的两台加热炉“下岗”，被采出水余热利用装置替代。该装置通过热泵、换热器将原油采出水中富余的热量进行置换，将采出水58摄氏度的温度提升到80摄氏度，满足集输站库脱水和外输温度需求。截至5月底，这项技术在全厂集输站库推广，累计停用11台加热炉，减排了二氧化碳。

在胜利油田河口采油厂碳中和示范站95号站，以“光热+谷电多能互补”工艺，实施“一线一炉”配置，负荷光热替代率达到70%，实现电能接近零消耗、区域内燃气加热炉停用。今年以来，日减少燃气用量1800立方米。

技术控碳贯穿生产全流程。该厂将技术创新作为驱动能效提升的关键引擎。在罗176块1号台实施集中一体化掺水工艺，将传统的“一井一炉”模式升级为“一台一橇”集约化运行模式，日节电量达到7000千瓦时。另外，依托泵井联调技术，推行分压注水、分时分压注水两种经济运行模式。截至目前，对15座柱塞泵站实施了分压注水改造，初期日节电超过1.7万千瓦时；对11座泵站实施了分时分压注水改造，初期日节电费0.4万元。

末端减碳驱动系统优化。该厂改变管理方式，由各采油管理区负担固体废物的治理费用，同时实施年度产废总量限额，进行阶梯式收费。超出年度限额的按市场价的2倍至3倍收取费用，未超出年度限额的，按照比例进行奖励，鼓励各采油管理区降低固体废物产出。采油管理七区实施14项绿色革新技术，更换近8万米老旧管线，大幅降低固体废物产生量。

（王杰远 丁 洁）