付绪凯 张 洋

在华北油气分公司采油一厂西咸基地生产指挥中心，正在值班的员工康永尚通过生产信息化管理平台发现HH12P33井出现软卡，设备运转异常，他立即通知采油管理区进行现场处置，短短20分钟内，抽油机便恢复正常运行。“应用信息化手段后，千里之外油区内的生产动态通过屏幕尽收眼底。”该厂厂长梁承春说。

为持续提升老油田开发效益，华北油气分公司采油一厂将信息化技术全面融入管理、生产、安全业务链，锚定集中管控、柔性生产和预警系统，向老油田的智能管理转型发展注入新动能。截至目前，该厂相继完成6个采油管理区的信息化建设，井站信息化覆盖率达88%。

集中管控提升管理效能

“过去，采油管理二区150多个井站，需要70余人在现场实时管理。管理区大监控模式运行以来，只需45个人值班，就可以完成全部井站的管理工作，有效缓解了用工紧张。”该厂采油管理二区经理耿惠平说。大监控模式由以往4小时一次的人工管线巡护方式，变为线上实时巡检，重点井站由人工值守转变成24小时全天候监控，实现一线员工减负。

通过推进数字油田建设，目前全厂6个采油管理区的大部分井站已基本实现无人值守，盘活用工35人，形成管理区直管井站的大监控、大调度格局，实现中小型站点无人值守，大型站点少人值守。人员集中管理后，解决了员工吃、住、娱乐等涉及民生的关键问题，员工的生产生活条件得到了改善。

“实行无人值守以来，所有生产设备和生产数据都在电脑上实时监控，一旦发现问题便能及时处理。如今逢年过节也不用像从前一样一个人孤零零地在井站上值守了。”康永尚说。

柔性生产提高作业效率

信息化还在生产工艺、节能降耗等方面发挥着重要作用。采油一厂将智能驱动与柔性生产相结合，在低产低效井开展应用试验，试验油井实现节能30%，泵效率提升20%，检泵周期延长150天。

“过去调整油井参数，至少需要2个人耗时1个小时完成，效率低且容易出现偏差。现在，我们利用远程变频微调技术，实现小数点级别的调节，让单井管理更加精细化、智能化，实现油井‘软启停’，有效提高生产安全性。”该厂采油管理一区经理苟万林说。

人工频繁启停油井就像汽车突然启动或紧急停车，极易造成抽油杆损伤甚至断脱，从而导致躺井。借助远程变频微调功能，油井启停实现“软着陆”，宛如为设备加装了一层无形的保护罩。

“智能化技术下的柔性生产可以减少抽油机无效做功，把耗能输出的直线变成曲线，在提高作业效率的同时，延长设备寿命，拉长设备平稳运行周期。”该厂厂长梁承春说。

预警系统保障生产安全

“安全是油田生产的头等大事，而预警是保障安全生产的一项重要手段。”采油一厂信息工程部经理郭京行说。

今年以来，该厂依托生产信息化管理平台和物联网技术，构建可视化、实时化、精准化的生产现场及全天候、全方位、全过程的监控体系。运用大数据分析预判影响生产的因素，感知生产状态、预判故障，加强精细管控能力，实现超前处置，降低事后处理频次与难度，为油田企业的安全生产提供有力保障。

9月14日，该厂指挥中心值班人员通过平台预警信息，发现采油管理六区HK13井回压突降，立刻远程停止抽油井，经现场人员排查为阀组管线刺漏，管理区迅速组织维修，未发生环境破坏。截至10月16日，该厂今年共通过数字化手段成功预警32起潜在生产异常，使生产效率提升30%，设备故障率降低25%，为高效安全生产提供了有力支撑。